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蒸發(fā)結(jié)晶器吹掃和清洗作業(yè)
2011年12月30日 作者：圣亞 次
吹掃和清洗作業(yè)蒸發(fā)結(jié)晶器
一、水沖洗
(1)沖洗原則及要求
a.水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速進(jìn)行，沖洗流向應(yīng)盡量由高處往低處沖水。
b.水沖洗的水質(zhì)應(yīng)符合沖洗管道和設(shè)備材質(zhì)要求
c.沖洗需按順序采用分段連續(xù)沖洗的方式進(jìn)行，其排放口的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%，并要保證排放管道的暢通和安全，只有上游沖洗口沖洗合格，才能復(fù)位進(jìn)行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。
d.只有當(dāng)泵的入口管線沖洗合格之后，才能按規(guī)程啟動(dòng)泵沖洗出口管線。
e.管道與塔器相連的，沖洗時(shí)，必須在塔器入口側(cè)加盲板，只有待管線沖洗合格后，方可連接。
f.水沖洗氣體管線時(shí)，要確保管架、吊架等能承受盛滿水時(shí)的載荷安全。
g.管道上凡是遇有孔板、流量儀表、閥門、疏水器、過濾器等裝置，必須拆下或加裝臨時(shí)短路設(shè)施，只有待前一段管線沖凈后再將它們裝上，然后方可進(jìn)行下一段管線的沖洗工作。
h.直徑600mm以上的大口徑管道和有入口的容器等先要人工清掃干凈。
j.工藝管線沖洗完畢后，應(yīng)將水盡可能從系統(tǒng)中排除干凈，排水時(shí)應(yīng)有一個(gè)較大的頂部通氣口，在容器中液位降低時(shí)，以避免設(shè)備內(nèi)形成真空損壞設(shè)備。
k.冬季沖洗時(shí)要注意防凍工作，沖洗后應(yīng)將水排盡，必要時(shí)可用壓縮空氣吹干。不得將水引入襯有耐火材料等憎水的設(shè)備和管道容器中。
(2)水沖洗應(yīng)具備的條件
a.系統(tǒng)管道設(shè)備沖洗前，必須編寫好沖洗方案，它通常包括：編寫依據(jù)、沖洗范圍、應(yīng)具備的條件，沖洗前的準(zhǔn)備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗(yàn)收等7 個(gè)部分。
b.設(shè)備、管道安裝完畢、試壓合格，按PID圖檢查無誤。
c.按沖洗程序要求的臨時(shí)沖洗配管安裝結(jié)束。
d.本系統(tǒng)所有儀表調(diào)試合格，電氣設(shè)備正常投運(yùn)。
e.各泵電機(jī)單試合格并連接。
f.沖洗水已送至裝置區(qū)。
g.沖洗工作人員及安裝維修人員已作好安排，沖洗人員必須熟悉沖洗方案。
(3)水沖洗的方法及要求
a.水沖洗按方案中的沖洗程序采用分段沖洗的方法進(jìn)行，即每個(gè)沖洗口合格后，再復(fù)位進(jìn)行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。
b.各泵的入口管線沖洗合格之后，按規(guī)程啟動(dòng)泵沖洗出口管線，合格后，再送塔器等沖洗。
c.沖洗時(shí)，必須在換熱器、塔器入口側(cè)加盲板，只有待上游段沖洗合格后，才可進(jìn)入設(shè)備。
d.各塔器設(shè)備沖洗之后，要入塔檢查并清掃出機(jī)械雜質(zhì)。
e.在沖洗過程中，各管線、閥門等設(shè)備一般需間斷沖洗3次，以保證沖洗效果。
f.在水沖洗期間，所有的備用泵均需切換開停1次。
g.水沖洗合格后，應(yīng)填寫管段和設(shè)備沖洗記錄。
(4)水沖洗的檢查驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。按國標(biāo)“GBJ235-82”規(guī)定，“以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格”，或設(shè)計(jì)另有規(guī)定。
二、空氣吹掃
（1）吹掃原則與要求
a．選用空氣吹掃工藝氣體介質(zhì)管道，應(yīng)保證足夠的氣量，使吹掃氣體流動(dòng)速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。
b.工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為0.6-0.8MPa，對吹掃質(zhì)量要求高的可適當(dāng)提高壓力，但不要高于其管道操作壓力。低壓管道和真空管道可視情采用0.15-0.20MPa的氣源壓力吹掃。
c.管道及系統(tǒng)吹掃，應(yīng)予先制訂吹掃方案。它通常包括：編制依據(jù)、吹掃范圍、吹掃氣源、吹掃應(yīng)具備的條件、臨時(shí)配管、吹掃的方法和要求、操作程序、吹掃的檢查驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)、吹掃中的安全注意事項(xiàng)及吹掃工器具和靶板等物資準(zhǔn)備等。
d.應(yīng)將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元器件（如流量計(jì)、孔板等）拆除，防止吹掃時(shí)流動(dòng)的臟雜物將儀表元器件損壞。同時(shí)，還應(yīng)對調(diào)節(jié)閥采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施（原則上、閥前吹掃合格后再通過，必要時(shí)，需拆除后加臨時(shí)短管連接。
e.吹掃前，必須在換熱器、塔器等設(shè)備入口側(cè)前加盲板，只有待上游吹掃合格后方可進(jìn)入設(shè)備，一般情況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。
f.吹掃時(shí)，原則上不得使用系統(tǒng)中調(diào)節(jié)閥作為吹掃的控制閥。如需要控制系統(tǒng)吹掃風(fēng)量時(shí)，應(yīng)選用臨時(shí)吹掃閥門。
g.吹掃時(shí)，應(yīng)將安全閥與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟雜物吹掃到閥底，使安全閥底部密封面磨損。
h.系統(tǒng)吹掃時(shí)，所有儀表引壓管線均應(yīng)打開進(jìn)行吹掃，并應(yīng)在系統(tǒng)綜合氣密試驗(yàn)中再次吹掃。
i.所有放空火炬管線和導(dǎo)淋管線，應(yīng)在與其聯(lián)接的主管后進(jìn)行吹掃，設(shè)備殼體的導(dǎo)淋及液面計(jì)、流量計(jì)引出管和閥門等都必須吹掃。
j.在吹掃進(jìn)行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正常流程進(jìn)入下游系統(tǒng)。
k.當(dāng)管道直徑大于500mm和有入口的設(shè)備，吹掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。
l.所有罐、塔、反應(yīng)器等容器，在系統(tǒng)吹掃合格后應(yīng)再次進(jìn)行人工清掃，并復(fù)位相應(yīng)內(nèi)件，封閉時(shí)要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。
(2)系統(tǒng)吹掃氣源。
化工裝置管道及系統(tǒng)吹掃用空氣，要求用氣量大，通過管道及系統(tǒng)流速快，因此，必須有足夠壓頭的風(fēng)量，才能保證吹掃質(zhì)量的要求。如吹掃一直徑12#的工藝管道，就要求有排出壓力為0.6-0.8MPa、風(fēng)量為7000m3/h（標(biāo)）相近能力的空氣壓縮機(jī)連續(xù)提供吹掃空氣。因此，吹掃氣源的取得是以利用裝置已有或在裝置中以可壓縮空氣的大型壓縮機(jī)提供氣源是快速完成系統(tǒng)吹掃的最好方法。如大、中型合成氨裝置，空氣吹掃都使用其工藝空氣壓縮機(jī)或空分裝置的原料空氣壓縮機(jī)（指以渣油或煤為原料的氨裝置）提供。在大、中型乙烯裝置，空氣吹掃一般均使用裝置的裂解氣壓縮機(jī)空氣運(yùn)轉(zhuǎn)提供。在裝置中，這類壓縮機(jī)風(fēng)量都很大，吹掃時(shí)可多個(gè)吹掃口同時(shí)進(jìn)行，這有利于縮短系統(tǒng)吹掃時(shí)間。國內(nèi)大化肥裝置和乙烯裝置都提供了這方面的工程組織經(jīng)驗(yàn)，即在裝置的設(shè)備安裝工程網(wǎng)絡(luò)進(jìn)度表中，首先安排使需用于吹掃的壓縮機(jī)及其原動(dòng)機(jī)（通常是工業(yè)汽輪機(jī)）竣工和進(jìn)行單機(jī)試車和空氣負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，為系統(tǒng)吹掃提供氣源，這樣可以加快整個(gè)工程投產(chǎn)進(jìn)度。對于沒有大容量的空氣壓縮機(jī)的中、小型化工裝置，其吹掃作業(yè)一般使用逐段吹掃和爆破吹掃等方法。
(3)空氣吹掃應(yīng)具備的條件
a.工藝系統(tǒng)管道、設(shè)備安裝竣工，強(qiáng)度試壓合格。
b.吹掃管道中的孔板、轉(zhuǎn)子流量計(jì)等已抽出內(nèi)件后安裝復(fù)位，壓差計(jì)、液面計(jì)、壓力計(jì)等根部閥處于關(guān)閉狀態(tài)。
c.禁吹的設(shè)備、管道、機(jī)泵、閥門等已裝好盲板。
d.供吹掃用的臨時(shí)配管、閥門等施工安裝已完成。
e.需吹掃的工藝管道一般暫不保溫（吹掃時(shí)需用木錘敲擊管道外壁）。
f.提供吹掃空氣氣源的壓縮機(jī)已空氣運(yùn)轉(zhuǎn)，公用工程滿足壓縮機(jī)具備連續(xù)供氣條件。
g.吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并熟悉吹掃方案。
h.繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應(yīng)標(biāo)示出吹掃程序、流向、排氣口、臨時(shí)管線、臨時(shí)閥門等和事先要處理的內(nèi)容。
(4)吹掃方法和要點(diǎn)
a.按照吹掃流程圖中的順序?qū)Ω飨到y(tǒng)進(jìn)行逐一吹掃。吹掃時(shí)先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹掃中同時(shí)要將導(dǎo)淋、儀表引壓管、分析取樣管等進(jìn)行徹底吹掃，防止出現(xiàn)死角。
b.吹掃采用在各排放口連續(xù)排放的方式進(jìn)行，并以木錘連續(xù)敲擊管道，特別是對焊縫和死角等部位應(yīng)重點(diǎn)敲打，但不得損傷管道，直至吹掃合格為止。
c.吹掃開始時(shí)，需緩慢向管道送氣，當(dāng)檢查排出口有空氣排出時(shí)，方可逐漸加大氣量至要求量進(jìn)行吹掃，以防因閥門、盲板等不正確原因造成系統(tǒng)超壓或使空氣壓縮機(jī)系統(tǒng)出現(xiàn)故障。
d.在使用大流量壓縮機(jī)進(jìn)行吹掃時(shí)，應(yīng)同時(shí)進(jìn)行多系統(tǒng)吹掃，以縮短吹掃周期，但同時(shí)在進(jìn)行系統(tǒng)切換時(shí)，必須緩慢進(jìn)行，并與壓縮機(jī)操作人員密切配合，聽從統(tǒng)一指揮，特別要注意防止造成壓縮機(jī)出口流量減小發(fā)生喘振的事故。
e.為使吹掃工作有序進(jìn)行和不發(fā)生遺漏，需繪制另一套吹掃實(shí)施情況的流程圖，用彩色筆分別標(biāo)明吹掃前準(zhǔn)備完成情況，吹掃已進(jìn)行情況和進(jìn)行的日期，使所有參加吹掃工作的人員都能清楚地了解進(jìn)展情況，并能防止系統(tǒng)吹掃有遺漏的地方。該圖應(yīng)存檔備查。
f.系統(tǒng)吹掃過程中，應(yīng)按流程圖要求進(jìn)行臨時(shí)復(fù)位。在吹掃結(jié)束確認(rèn)合格后，應(yīng)進(jìn)行全系統(tǒng)的復(fù)位，以準(zhǔn)備下步系統(tǒng)進(jìn)行綜合氣密試驗(yàn)。
(5)檢驗(yàn)方法與吹掃合格標(biāo)準(zhǔn)。
每段管線或系統(tǒng)吹掃是否合格，應(yīng)由生產(chǎn)和安裝人員共同檢查，當(dāng)目視排氣清凈和無雜色雜物時(shí)，在排氣口用白布或涂有白鉛油的靶板檢查，如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物和麻點(diǎn)即為吹掃合格。
三、蒸汽吹掃
化工裝置的蒸汽系統(tǒng)通常有多個(gè)壓力等級(jí)參數(shù)，以適用不同設(shè)備和工藝條件的需要。例如，有拌熱和加熱用的低壓蒸汽、有加熱和工藝直接使用及工業(yè)汽輪機(jī)用的中壓蒸汽，還有驅(qū)動(dòng)大型工業(yè)汽輪機(jī)用的高壓蒸汽，特別是對驅(qū)動(dòng)工業(yè)汽輪機(jī)所用的蒸汽管道，在進(jìn)行蒸汽吹掃時(shí)，不但要吹掃出管道中的臟雜物，而且還應(yīng)把金屬表面的浮銹吹除，因?yàn)樗鼈円坏A帶在高速的蒸汽流中，將對高速旋轉(zhuǎn)的汽輪機(jī)葉片造成極大的危害。因此，正確掌握蒸汽吹掃方法和嚴(yán)格質(zhì)量要求是十分重要的。蒸汽吹掃通常按管道使用參數(shù)范圍分為高、中壓和低壓兩個(gè)級(jí)別（也有分高、中、低壓三個(gè)級(jí)別）的吹掃方法進(jìn)行，它們對吹掃的要求也各不相同。
(1)吹掃蒸汽來源及參數(shù)選擇。為提高吹掃效率和減少吹掃費(fèi)用，蒸汽系統(tǒng)吹掃通常采用降壓吹掃的方式進(jìn)行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道額定負(fù)荷下管內(nèi)蒸汽流量的50-70%。參數(shù)高（中壓、高溫）、時(shí)間長。因此，蒸汽管網(wǎng)的吹掃多數(shù)都是與其供汽鍋爐的啟動(dòng)同步進(jìn)行的。在化工裝置，如乙烯和合成氨裝置等的高溫工藝氣的蒸汽發(fā)生器（廢熱鍋爐）的輸汽管道，為縮短開工周期，在裝置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其裝置自建的開工鍋爐提供汽源。蒸汽吹掃對汽源的要求是其蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）和汽量應(yīng)能滿足各個(gè)級(jí)別壓力下蒸汽管段吹掃的要求。
蒸汽參數(shù)是直接影響吹掃效果的主要方面。蒸汽吹掃是利用管內(nèi)蒸汽介質(zhì)流動(dòng)時(shí)的能量（亦稱動(dòng)量）沖刷管內(nèi)銹皮雜物，能量愈大效果愈高。吹掃時(shí)影響蒸汽介質(zhì)能量的因素有：吹掃時(shí)的蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）；蒸汽管道的水力特征；吹掃時(shí)主氣門開度的大小等。實(shí)際上這三個(gè)因素是互相關(guān)聯(lián)的，必須根據(jù)具體情況選擇計(jì)算出合理的吹掃參數(shù)。
蒸汽吹掃參數(shù)選擇原則是使吹掃（亦稱吹管）時(shí)管內(nèi)蒸汽動(dòng)量應(yīng)大于額定負(fù)荷下的蒸汽動(dòng)量，即被吹洗系統(tǒng)任何一點(diǎn)的吹洗系數(shù)均應(yīng)大于1。即吹洗系數(shù)k=（吹洗蒸汽流量）2* 被吹洗處的蒸汽比熱容/〔（額定負(fù)荷蒸汽流量）2* 額定參數(shù)時(shí)蒸汽比熱容〕。
通常蒸汽吹掃時(shí)管內(nèi)蒸汽流量使用額定值的50-70%，因此，可根據(jù)吹掃蒸汽參數(shù)參考的計(jì)算方法，結(jié)合吹掃管段結(jié)構(gòu)的水力特性，計(jì)算出吹掃時(shí)汽源壓力和蒸汽過熱溫度。一般使吹掃蒸汽在各不同壓力等級(jí)管道下的流速達(dá)到：
高壓蒸汽管道（4-12MPa）≥60m/s，中壓蒸汽管道（1-4MPa）≥40m/s，低壓蒸汽管道（<1MPa）≥30m/s可滿足吹掃要求。
(2)蒸汽吹掃前的準(zhǔn)備
a.吹掃前應(yīng)根據(jù)蒸汽管網(wǎng)的實(shí)際，制定完備的吹掃方案，它包括吹掃范圍，蒸汽管網(wǎng)級(jí)別劃分，吹掃蒸汽流量的確定和各級(jí)吹掃蒸汽參數(shù)（壓力、過熱溫度值）的計(jì)算和確定，吹掃方法、吹掃順序、排放口位置、吹掃用臨時(shí)配管、閥門和支架、吹掃質(zhì)量鑒定方法和標(biāo)準(zhǔn)、吹掃的人員組織及吹掃中的安全措施與注意事項(xiàng)等。
b.對蒸汽管道、管件、管支架、管托，彈簧支吊架等作詳細(xì)檢查，確認(rèn)牢固可靠。除去彈簧的固定裝置后，確認(rèn)彈簧伸縮靈活。
c.檢查并確認(rèn)蒸汽導(dǎo)向管無滑動(dòng)障礙，滑動(dòng)面上無殘留焊點(diǎn)和焊疤。
d.所有蒸汽管道保溫已完成。
e.高、中壓蒸汽管道已完成酸洗、鈍化。
f.按吹掃方案要求。所有吹掃用臨時(shí)配管、閥門、放空管、靶板支架等均已安裝并符合強(qiáng)度要求。
g.已將被吹掃管道上安裝的所有儀表元器件（如流量計(jì)、孔板、文丘里管）等拆除，管道上的調(diào)節(jié)閥已拆除或已采取措施加以保護(hù)。
h.每臺(tái)蒸汽透平入口已接好臨時(shí)蒸汽引出管，以防吹掃時(shí)蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)主汽閥及汽輪機(jī)葉片，損壞主汽閥及汽輪機(jī)葉片。
(3)蒸汽管網(wǎng)吹掃方法和要點(diǎn)
a.蒸汽吹掃通常按管網(wǎng)配置順序進(jìn)行，一般先吹掃高壓蒸汽管道，然后吹掃中壓管道，最后吹掃低壓蒸汽管道。對每級(jí)管道來說，應(yīng)先吹掃主干管，在管段末端排放，然后吹掃支管，先近后遠(yuǎn)，吹掃前干、支管閥門最好暫時(shí)拆除、臨時(shí)封閉，當(dāng)閥前管段吹掃合格后再裝上閥門繼續(xù)吹洗后面的管段。對于高壓管道上的焊接閥門，可將閥心拆除后密封吹掃。各管段疏水器應(yīng)在管道吹洗完畢后再裝上。
b. 蒸汽管線的吹掃方法用暖管--吹掃--降溫--暖管--吹掃--降溫的方式重復(fù)進(jìn)行。直至吹掃合格。如是周而復(fù)始地進(jìn)行，管線必然冷熱變形，使管內(nèi)壁的鐵銹等附著物易于脫落，故能達(dá)到好的吹掃效果。
c.蒸汽吹掃必須先充分暖管，并注意疏水，防止發(fā)生水擊（水錘）現(xiàn)象。在吹掃的第一周期引蒸汽暖管時(shí)，應(yīng)特別注意檢查管線的熱膨脹，管道的滑動(dòng)，彈簧支吊架等的變形情況是否正常。暖管應(yīng)緩慢進(jìn)行。即先向管道內(nèi)緩慢地送入少量蒸汽，對管道進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)吹掃管段首端和末端溫度相近時(shí)，方可逐漸增大蒸汽流量至需要值進(jìn)行吹掃。
d.引高、中壓蒸汽暖管時(shí)，其第一次暖管時(shí)間要適當(dāng)長一些，大約需要4-5 h，即大約每小時(shí)升溫100℃左右，第二輪以后的暖管時(shí)間可短一些，在1-4h 即可。每次的吹掃時(shí)間大約為20-30min，因?yàn)榻禍厥亲匀焕鋮s，故降溫時(shí)間決定于氣溫，一般使管線冷至100℃以下即可，吹掃反復(fù)的次數(shù)，對于第一次主干管的吹掃來說，因其管線長，反復(fù)次數(shù)亦要多一些，當(dāng)排汽口排出的蒸汽流目視清潔時(shí)方可暫停吹掃進(jìn)行吹掃質(zhì)量檢查。通常主干管的吹掃次數(shù)在20-30次左右，各支管的吹掃次數(shù)可少一些。經(jīng)過酸洗鈍化處理的管道，其吹掃次數(shù)可有明顯的下降。
e. 高、中壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹掃效果需用靶板檢查其吹掃質(zhì)量。其靶板可以是拋光的紫銅片，厚度約2-3mm，寬度為排汽管內(nèi)徑的5%-8%，長度等于管子內(nèi)徑。亦可用拋光的鋁板，厚度約8-10mmm 制作。連續(xù)兩次更換靶板檢查，吹掃時(shí)間1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹掃而造成的痕跡，吹掃即告合格（如設(shè)計(jì)單位另有要求應(yīng)按要求辦）。低壓蒸汽管道，可用拋光木板置于排汽口檢查，板上無銹和臟物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即為合格。
(4)蒸汽吹掃的安全注意事項(xiàng)。蒸汽吹掃特別是高、中壓蒸汽管網(wǎng)的吹掃是一項(xiàng)難度較大的工作，因此，在吹掃流程安排、吹掃時(shí)間和臨時(shí)措施及安全防范等方面，都要根據(jù)管網(wǎng)實(shí)際情況做好周密安排和搞好吹掃的各項(xiàng)協(xié)同工作。
a.高、中壓蒸汽吹掃時(shí)、溫度高、流速快、噪音大、且呈無色透明狀態(tài)，所以吹掃時(shí)一定要注意安全，排放口要有減噪音設(shè)備，且排放口必須引至室外并朝上，排放口周圍應(yīng)設(shè)置圍障，在吹掃時(shí)不許任何人進(jìn)入圍障內(nèi)。以防人員誤入吹掃口范圍而發(fā)生人身事故。
b.蒸汽吹掃時(shí)，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度變化大，因此供汽鍋爐必須做到下列幾點(diǎn)。
（1）嚴(yán)密監(jiān)視和控制脫氧槽水位，防止給水泵汽化，造成給水中斷而燒干鍋；
（2）降壓吹掃時(shí)，由于控制閥門開關(guān)速度快，鍋筒水位波動(dòng)很大，要采取措施，防止?jié)M水和缺水的事故發(fā)生；
（3）要嚴(yán)格控制鍋筒上、下壁溫差不大于42℃。
（4）吹掃汽輪機(jī)蒸汽入口管段時(shí)，汽輪機(jī)應(yīng)處于盤車狀態(tài)，以防蒸汽意外進(jìn)入汽輪機(jī)而造成大軸彎曲。
水沖洗的速度為什么是1.5
空氣吹掃的速度為什么是大于等于20
那些數(shù)據(jù)是怎么得來的。
數(shù)據(jù)是GB50235工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范規(guī)定
以下是相關(guān)摘錄：
8.2.2 沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。
8.3.1 空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進(jìn)行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m／S。
技術(shù)要求和注意事項(xiàng)：
管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃。吹掃可采用人工清掃、水沖洗、空氣吹掃等方法。公稱直徑大于 600mm 的管道，宜用人工清掃；公稱直徑小于 600mm 的管道，宜用潔凈水或空氣進(jìn)行沖洗或吹掃。沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。沖洗管道應(yīng)使用潔凈水；沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時(shí)，水中氯離子含量不得超過25 mg/L。（不銹鋼管道最好用DM-脫鹽水進(jìn)行水沖洗）
管道系統(tǒng)沖洗前應(yīng)符合下列要求：
移出已安裝孔板法蘭，連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應(yīng)的保護(hù)措施。（如遇其他專業(yè)問題，沖洗人員不得自行處理，必須先通知相關(guān)人員，確定后再進(jìn)行處理。特別是儀表專業(yè)）
不參與系統(tǒng)沖洗的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與沖洗系統(tǒng)隔離保護(hù)； 特別注意對需要防水的設(shè)備進(jìn)行保護(hù)，提前做好防水措施。（沖洗完后設(shè)備口須加石棉板封閉）
管道支架、吊架要牢固，必要時(shí)應(yīng)予以臨時(shí)加固。
沖洗水應(yīng)引入排水溝或指定安全地點(diǎn)。排放管的截面積不得小于被沖洗管截
面積的60％。在沖洗后應(yīng)確保全部排水、排氣管道暢通。排水時(shí)，不得形成負(fù)壓。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口水色、透明度與入口水目測一致為合格。當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時(shí)吹干。沖洗的順序應(yīng)按主管、支管、排水管依次進(jìn)行。排水支管應(yīng)全部沖洗，沖洗出的臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。沖洗泵正常運(yùn)行時(shí)，沖洗泵的入口安裝濾網(wǎng)后，才能進(jìn)行水沖洗。拆除的儀表件、閥門等拆除件必須正確放置和保護(hù)，不得隨意堆放，保持清潔度。管線上的止回閥需要移出閥芯，過濾器需要移出濾網(wǎng)，過濾器、孔板需要移出。
注：安全第一。如與其他專業(yè)交叉作業(yè)時(shí)，經(jīng)相關(guān)人員協(xié)調(diào)后再進(jìn)行施工。
